Po dobrym szkoleniu Lean ludzie wracają do pracy z głową pełną pomysłów. Tydzień później wraca codzienność: plan do wykonania, awaria na linii, urlopy w grafiku. Pomysły trafiają do notesu i tam zostają.
Razem z Leantrix podpowiadamy, jak wybrać szkolenie, żeby od początku dotyczyło Waszej hali, i co zrobić w pierwszych dwóch tygodniach, żeby zmiana naprawdę się wydarzyła.
Proces produkcyjny można prowadzić na wiele sposobów. Można podzielić pracę między wielu operatorów, z których każdy odpowiada za jeden etap. Można zorganizować przepływ liniowy. Można też sięgnąć po rozwiązania, które wywodzą się z systemu produkcyjnego Toyoty, jak chaku-chaku. Tym razem bierzemy tę metodę pod lupę, szczególnie pod kątem tego, czego wymaga od przestrzeni i organizacji stanowiska.
Kiedy na halę wchodzi nowy człowiek, każdy kierownik zmianowy musi gdzieś przechowywać informację o tym, co ten człowiek potrafi i czego jeszcze nie. Zazwyczaj to miejsce to własna głowa. Działa to do momentu, kiedy kierownik zmienia stanowisko, zachoruje albo po prostu zapomni.
Każda minuta postoju maszyny kosztuje. W zakładach produkcyjnych, gdzie zmiany asortymentu są częste, przezbrojenie to jeden z największych pożeraczy czasu. SMED, czyli metodologia skracania czasu przezbrojeń do poniżej dziesięciu minut, jest odpowiedzią na ten problem.
Porządek na hali nie zawsze wymaga reorganizacji procesów, nowych regałów ani tygodnia przestoju. Czasem wystarczy wyznaczyć miejsca dla rzeczy, które i tak już tam stoją.
Niemal 60% polskich firm produkcyjnych zmaga się z nadmiernym odpływem pracowników. Standard, który budowałeś miesiącami, może się rozpaść w ciągu kilku tygodni — jeśli jest tylko w głowach ludzi, którzy właśnie odeszli.
Zarządzanie wizualne nie zastępuje regulaminów ani szkoleń. Sprawia jednak, że informacja o bezpieczeństwie dociera do człowieka zanim jeszcze zdąży coś przeczytać.
Czy zdarzyło Ci się skończyć zmianę z poczuciem, że wszyscy pracowali, a wynik i tak nie grał? Powód prawie zawsze jest ten sam.
5S wydaje się najprostszą metodą Lean. Ma pięć kroków, dziesiątki lat historii i setki opisów w internecie. A mimo to wdrożenia 5S wracają na agendę warsztatową w tych samych zakładach, rok po roku.
Awaria maszyny w środku zmiany produkcyjnej to jeden z tych momentów, których nikt nie lubi. Mechanik zajęty gdzie indziej, operator stoi, plan się sypie. A gdy mechanik w końcu dotrze i zapyta, kiedy ostatnio ktoś sprawdzał poziom oleju albo czyścił filtr, odpowiedź bywa wymowna.
