Minden gyártócsarnoknak vagy raktárnak megvan a saját íratlan térképe. A rendes alkalmazottak kívülről tudják. Tudják, merre megy a targonca, hol van a vészkijárat, és mely területeket kell elkerülni. Egy új alkalmazott úgy lép be, hogy semmiféle ismerete nincs a területről, és önállóan kell eligazodnia benne, mielőtt megtanulná a terület összes szabályát.
Amikor egy új ember érkezik a csapatba, minden műszakvezetőnek nyomon kell követnie, hogy mit tehet és mit nem. Ez általában a saját feje. Ez addig működik, amíg a vezető meg nem változtatja a pozícióját, meg nem betegszik, vagy egyszerűen elfelejti.
A lengyel gyártóvállalatok közel 60%-a küzd a túlzott mértékű elvándorlással. A hónapokig épített színvonal heteken belül összeomolhat – már ha csak azoknak a fejében él, akik most távoztak.
Előfordult már veled, hogy úgy fejeztél be egy műszakot, hogy úgy érezted, mindenki keményen dolgozott, de az eredmény mégsem lett jó? Az ok szinte mindig ugyanaz volt.
Az 5S a legegyszerűbb Lean módszernek tűnik. Öt lépésből áll, évtizedes múltra tekint vissza, és több száz leírás található róla az interneten. Mégis, az 5S bevezetései évről évre visszatérnek a műhelyfoglalkozások napirendjére ugyanazokon az üzemekben.
Egy gép meghibásodása egy gyártási műszak közepén egyike azoknak a pillanatoknak, amelyeket senki sem szeret. A szerelő máshol van elfoglalva, a gépkezelő tétlenkedik, és a terv kudarcba fullad. És amikor a szerelő végre megérkezik, és megkérdezi, hogy mikor ellenőrizte valaki utoljára az olajszintet vagy tisztította a szűrőt, a válasz sokatmondó lehet.
A fluktuáció és a szezonális felvétel a legnagyobb akadályok közé tartozik a gyártósoron a színvonal fenntartásában. Nem azért, mert az új alkalmazottak gyengébbek, hanem azért, mert a kapott betanítás gyakran nem adja meg nekik a lehetőséget, hogy megértsék és emlékezzenek ezekre a színvonalakra.
