Egy gép meghibásodása egy gyártási műszak közepén egyike azoknak a pillanatoknak, amelyeket senki sem szeret. A szerelő máshol van elfoglalva, a gépkezelő tétlenkedik, és a terv kudarcba fullad. És amikor a szerelő végre megérkezik, és megkérdezi, hogy mikor ellenőrizte valaki utoljára az olajszintet vagy tisztította a szűrőt, a válasz sokatmondó lehet.

Nem azért, mert az emberek hanyagságból lennének. Hanem azért, mert soha senki nem mondta nekik kifejezetten, hogy a karbantartás az ő felelősségük. A hagyományos modell egyszerű felosztást tart fenn: az üzemeltető gyárt, a szerelő javít. A TPM megkérdőjelezi ezt a felosztást.

Mi a TPM, és miért kezdődik a tisztítással?

A Teljeskörű Termelő Karbantartás (TPM) egy olyan módszertan, amelynek célja a gépek üzemeltetésével kapcsolatos összes veszteség kiküszöbölése, mint például a meghibásodások, a nem tervezett állásidők, a termelékenységi veszteségek és a rossz berendezésállapotból eredő hibák. Az 1970-es években Japánból eredő módszer azóta a lean gyártás sarokkövévé vált .

A kulcselképzelés egyszerű: a gépkezelő, aki nap mint nap dolgozik vele, többet tud róla, mint bárki más. Hallja, ha valami szokatlanul hangzik. Érzi, ha a rezgések nagyobbak a kelleténél. Észreveszi az olajszivárgásokat, mielőtt azok problémákat okoznának. A TPM segítségével ez a kezelő már nem csupán a gép felhasználója, hanem annak első védelmi vonalává válik.

A TPM első és legfontosabb pillére az autonóm karbantartás. A kezelő felelős a napi tisztításért, a vizuális ellenőrzésért és az alapvető kenésért. És itt jön képbe valami, amire ritkán térnek ki explicit módon a képzési programokban: az autonóm karbantartás gyakorlatilag lehetetlen az állapot egyértelmű vizualizációja nélkül. A kezelőnek tudnia kell, hogyan kell kinéznie a gépnek, hogy észrevegye, ha valami nincs rendben.

Ha többet szeretne megtudni az átfogó TPM képzésről és a teljes program létesítményében történő megvalósításáról, látogasson el a Leantrix, ahol megtalálja a megközelítés és annak egyes pilléreinek leírását.

Honnan tudja egy operátor, hogy mi a normális?

Ez egy ritkán feltett kérdés a TPM képzésen, pedig az elsők között kellene lennie. A gépkezelőknek azt mondják, hogy „ellenőrizzék az olajszintet”, de senki sem jelölte meg a gép szintjét. Azt mondják, hogy „rendszeresen tisztítsák a szűrőt”, de a gépen nincs információ arról, hogy mennyire kell tisztának lennie a szűrőnek, vagy hogy mikor tették ezt utoljára.

Ilyen helyzetben a gépkezelő azt teszi, amit bárki tenne a helyében: szemmel ítél, és feltételezi, hogy ha a gép működik, akkor rendben kell lennie. Amíg meg nem áll.

A gépnél történő jó láthatóság kiküszöböli ezt a bizonytalanságot. A megfelelő olajszint-tartomány közvetlenül a nézőüvegen vagy a tartályon történő megjelölése szó szerint másodpercek alatt ellenőrzi azt, és nem igényel szakértői ismereteket. nevével és típusával ellátott matrica kiküszöböli a félreértések kockázatát, amikor egy új kezelő vagy egy másik műszakból érkező személy érkezik a géphez. 5S keret az aktuális ellenőrző kártyával biztosítja, hogy a dokumentáció mindig ott legyen, ahol lennie kell – kéznél, ne pedig egy fiókban.

Ezeket a dolgokat csináljuk a Tagaticnál. Olajcímkék közvetlenül a gépekre ragasztva, 5S öntapadós keretek ellenőrző kártyákhoz és kezelési utasításokhoz a munkaállomáson, tisztítási zóna jelölések. Egyszerű eszközök, amelyek láthatóvá teszik a szabványokat.

TPM és 5S – egyik a másik nélkül nem működik

Van ok arra, hogy a TPM bevezetése szinte mindig az 5S-sel kezdődik. Egy rendetlenséggel körülvett gépet nem lehet hatékonyan karbantartani. Ha felesleges tárgyak hevernek szanaszét, ha a padló olajos, ha senki sem tudja, mi a helye a munkaállomáson, és mi csak ott hever, egyetlen kezelő sem lesz képes felmérni, hogy a gép jó állapotban van-e.

A TPM-ben a tisztítás nem az esztétikáról szól. Hanem a diagnosztikáról. Amikor egy kezelő tisztít egy gépet, észrevehet szivárgást, repedést, laza csavart vagy túlzott kopást. Egy piszkos gép elrejti ezeket a jeleket. Egy tiszta gép felfedi őket.

Ezért az autonóm karbantartás első lépése mindig az alapos tisztítás, amelyet a berendezés állapotának közös felmérése követ. Csak ezután lehet meghatározni a szabványokat és megtervezni a kezelő napi rutinját.

Ha többet szeretnél megtudni arról, hogyan fekteti le az 5S a TPM alapjait, olvasd el az 5S képzésről szóló cikkünket. Elmagyarázzuk, hol kezdj, és mit foglal magában az öt lépés.

Milyen előnyei vannak egy jól megvalósított TPM-nek?

A TPM legkönnyebben mérhető hatása az általános berendezéshatékonyság (OEE) növekedése . Ez egyetlen számban egyesíti a gépek rendelkezésre állását, hatékonyságát és termelési minőségét. A 60%-os OEE azt jelenti, hogy az idő 40%-ában a gép vagy tétlenül áll, a vártnál lassabban termel, vagy helytelenül termel. Minden felfelé irányuló százalékpont valódi megtakarítást jelent.

De a TPM nem csak a számokról szól. Azokban az üzemekben, amelyek átestek ezen a folyamaton, valami nehezebben mérhető dolog is megváltozik: a gépkezelők hozzáállása a gépekhez. Amikor valaki valódi hatással van a berendezés állapotára, amelyen dolgozik, másképp kezd hozzáállni. Korábban észreveszik a problémákat, gyorsabban jelentik azokat, és nem várják meg, amíg a szerelő maga észreveszi azokat.

Ehhez megfelelő képzés és pozitív munkakörnyezet szükséges, amely vizuálisan támogatja a megfelelő viselkedést. Ha szeretné megtanulni, hogyan építhet fel egy TPM programot a létesítményében, a Leantrix dedikált TPM képzést kínál a termelési csapatok és a karbantartási vezetők számára.

És ha azon tűnődik, hogy a gépein és állomásain található jelzések készen állnak-e a kezelők napi ellenőrzéseinek támogatására, együtt átnézhetjük.

Szeretné látni, hogyan támogatja a Visual Management a TPM-et az Ön létesítményében?