Oznakowanie hali produkcyjnej czy magazynowej to standard, który stosują niemal wszystkie firmy. Oznakowanie takie ma przede wszystkim zwiększać bezpieczeństwo pracowników, poprzez oznaczenie dróg, przedmiotów niebezpiecznych czy przypominanie o procedurach. Jeśli jednak podejdziemy do zagadnienia bardziej kompleksowo, możemy otrzymać znacznie więcej korzyści, niż zwiększenie bezpieczeństwa. Prawidłowo zaprojektowane i dobrane oznakowanie to sposób na zwiększenie efektywności, płynności procesów i wreszcie, na generowanie oszczędności.

Zarządzanie zapasami – oznakowanie stanów optymalnych i minimalnych

Kluczem dla usprawnienia procesów produkcji jest odpowiednie oznakowanie optymalnych i minimalnych stanów magazynowych. Część przedsiębiorstw decyduje się na cyfrowe systemy inwentaryzacji, jednak rozwiązania takie można wspierać, a nawet zastąpić, poprzez proste zabiegi związane ze znakowaniem. Możliwe rozwiązania w tym zakresie, to, między innymi:

• naklejki wskazujące wysokość, której nie powinny przekraczać sztaplowane ładunki.
• naklejki wskazujące ostatnie miejsce paletowe, które powinno być zajęte przez ładunek danego typu.

Te proste akcesoria, wykorzystane w prawidłowy sposób, pozwalają unikać marnotrastwa poprzez gromadzenie zbyt wielu zapasów.

Innym problem, również stosunkowo prostym do rozwiązania, są braki zapasów. W tym przypadku sprawdzają się:

• naklejki pozwalające oznakować palety, po których należy uzupełnić zapasy, tak, aby nie zejść poniżej stanów minimalnych.
• tablicy zawierającej tabelę z listą niezbędnych surowców, wraz z magnesami ilustrującymi stany magazynowe.

Eliminowanie wad – obrazkowe instrukcje stanowiskowe

Skuteczne zarządzanie procesem produkcyjnym wymaga wypracowania procedur, które pozwolą na zminimalizowanie liczby wadliwych produktów oraz zmniejszenie ryzyka wystąpienia błędów. Jest to szczególnie istotna kwestia wtedy, gdy pracujemy w środowisku wielojęzycznym. Skomplikowane, wielostronicowe instrukcje są trudne do przyswojenia dla każdego pracownika, a dla obcokrajowców mogą być zwyczajnie niezrozumiałe.

 

Doskonałym rozwiązaniem są obrazkowe instrukcje stanowiskowe, opisujące krok po kroku czynności, które powinien wykonać pracownik. Tworzone na wzór instrukcji znanych z produktów IKEA, są czytelne, proste do zrozumienia i do zapamiętania. Dzięki temu zmniejszają ryzyko popełnienia błędu przez pracowników obcojęzycznych czy tych, którym brakuje doświadczenia. 

Kolejnym ważnym elementem w standaryzacji procesów produkcyjnych są szablony poprawności produktu – możliwość przyłożenia, przymierzenia produktu czy półproduktu do wzorca pozwala natychmiast, bez zbędnej zwłoki i ryzyka końcowego błędu, wyeliminować wadliwy asortyment z cyklu produkcyjnego.

Oszczędność czasu – tablice cieni i etykiety miejsc składowania

Drobne zaniedbania przekładają się na odczuwalne straty. Czasem nie dostrzegamy, że nawet najmniejsza strata czasu pracownika ma poważne konsekwencje dla całego zakładu. Przykład? Straty czasu na szukanie półproduktów i narzędzi. Mogą one wydawać się niewielkie i mało znaczące. Jeśli pracownik poświęca na szukanie narzędzi 5 minut podczas ośmiogodzinnej zmiany, może się to wydawać stratą mało znaczącą. Ale jeśli pomnożymy ją przez stu pracowników w zakładzie, okaże się, że mówimy o łącznej stracie 250 godzin – czyli ponad półtorej etatu. Po przemnożeniu przez stawkę minimalną okaże się, że każde takie 5 minut może nas kosztować ponad 5 tysięcy złotych. A jeśli pracowników jest dwustu? Jeśli pracują na dwie zmiany? Jeśli tracą nie 5, a 15 minut? Straty zaczynają iść w dziesiątki tysięcy złotych miesięcznie.

Jak temu zapobiec? Na przykład przez stanowiskowe tablice cieni. Dzięki temu rozwiązaniu pracownik doskonale wie, gdzie odkładać narzędzia, tak, aby zawsze były pod ręką. Jeśli dołożymy do tego etykiety wskazujące miejsce ulokowania półproduktów oraz obrazkowe instrukcje, wówczas tworzymy idealne stanowisko pracy – takie, które pozwala oszczędzić czas pracowników liniowych, a także brygadzistów, którzy rzadziej muszą udzielać pomocy.

Najskuteczniejsze są najprostsze rozwiązania

Współpracując z Klientami, którzy poszukują kompleksowych rozwiązań w zakresie Zarządzania Wizualnego, rozpoczynamy pracę od audytu. Uwzględnia on specyfikę danej przestrzeni, charakter pracy czy wewnętrzne procedury obowiązujące w firmie. Audyt pozwala też zidentyfikować kluczowe problemy, które, choć czasem wydają się błahe, w praktyce wpływają na działalność i wyniki firmy.

Przykładowo, u jednego z naszych Klientów kilkukrotnie doszło do sytuacji, w której w wyniku nieporozumienia, samochody ciężarowe odjechały przed zakończeniem załadunku. Rozwiązanie, które zaproponowaliśmy, było proste, a przede wszystkim… skuteczne. Umiejscowiliśmy w widocznym miejscu instrukcję obrazkową, nakazującą kierowcy… odłożyć kluczyki do specjalnie przygotowanego koszyczka. Kluczyki były wydane dopiero po potwierdzeniu zakończenia załadunku. W efekcie, udało się całkowicie wyeliminować straty związane z przedwczesnymi odjazdami. 

To właśnie cechuje dobry System Zarządzania Wizualnego – proste i czytelne wskazówki, mające wpływ na kluczowe procesy i polepszenie całego procesu produkcyjnego.