Oznakowanie w zakładzie zwykle rośnie latami: znak po znaku, linia po linii. Pokazujemy, jak zaprojektować je jako jeden system, od hierarchii informacji po kolejność prac na hali.

Od rzutu hali do gotowego systemu

W wielu zakładach oznakowanie powstawało etapami. Część linii namalowano przy otwarciu hali, część dokleiła ekipa przy reorganizacji linii, znaki BHP pojawiały się po kolejnych audytach. Każdy z tych elementów miał sens w chwili, gdy powstawał. Razem często tworzą zbiór, w którym żółty kolor raz oznacza drogę transportową, a raz strefę odkładczą, a najważniejsze znaki giną wśród mniej istotnych.

Spójny system ma jedną logikę. Da się ją opisać w kilku zdaniach i obowiązuje od bramy wjazdowej po ostatnie stanowisko. Dzięki temu pracownik przechodzący z hali do hali nie musi uczyć się oznakowania od nowa, a nowa osoba szybciej rozumie, jak działa przestrzeń.

Taki system najłatwiej zbudować, zaczynając od pytania, które informacje są najważniejsze.

Hierarchia informacji: co musi być widoczne najpierw

Nie każda informacja na hali ma tę samą wagę. Projektując oznakowanie, warto podzielić je na cztery poziomy.

Poziom pierwszy: ewakuacja, ochrona przeciwpożarowa i pierwsza pomoc. To informacje, od których w sytuacji zagrożenia zależy zdrowie i życie. Oznakowanie drogi ewakuacyjnej powinno być widoczne z każdego miejsca, w którym ktoś mógłby mieć wątpliwość, dokąd iść dalej. Dla sprzętu przeciwpożarowego i punktów pierwszej pomocy warto przyjąć ten sam cel: nikt nie powinien ich szukać.

Poziom drugi: ruch i zagrożenia. Drogi transportowe, ścieżki piesze, przejścia, znaki nakazu, zakazu i ostrzegawcze. Ten poziom odpowiada na pytanie, jak bezpiecznie poruszać się po hali i na co uważać w danym miejscu.

Poziom trzeci: organizacja przestrzeni. Strefy, pola odkładcze, numeracja alejek, identyfikacja sektorów. Dzięki niemu wiadomo, co gdzie leży i gdzie powinno wrócić.

Poziom czwarty: informacja procesowa. Tablice produkcyjne, instrukcje przy stanowiskach, statusy, wskaźniki. Najbardziej zmienna warstwa, aktualizowana nawet kilka razy na zmianę.

Zasada jest jedna: niższy poziom nigdy nie zasłania ani nie zagłusza wyższego. Częsty problem pojawia się po zmianach aranżacji, gdy nowy regał, tablica albo baner zakrywa znak ewakuacyjny. Dlatego przy każdej zmianie układu hali warto sprawdzić, czy pierwszy poziom wciąż jest widoczny.

Oznakowanie poziome i pionowe: dwie warstwy jednego systemu

Przepisy BHP wymagają, żeby drogi transportowe były wyznaczone na posadzce ciągłymi pasami w kolorze kontrastującym z podłożem, z zaleceniem koloru żółtego lub białego. Podłoga jest więc punktem wyjścia. Pokazuje granice, kierunki i podział przestrzeni.

Podłoga ma jednak swoje ograniczenia. Operator wózka z ładunkiem na widłach nie zawsze widzi posadzkę przed sobą. Linie znikają za regałami i paletami. Z drugiego końca hali trudno odczytać naklejkę na podłodze. Tu wchodzi oznakowanie pionowe: na ścianach, słupach, regałach i podwieszone pod sufitem.

Obie warstwy najlepiej działają, gdy każda robi to, w czym jest dobra. Linia na posadzce wyznacza granicę strefy, a tabliczka przy wejściu mówi, co za tą granicą obowiązuje, na przykład nakaz noszenia kasku. Pasy przejścia dla pieszych pokazują miejsce przekroczenia drogi, a znaki ostrzegawcze po obu stronach informują pieszych i operatorów, kogo za chwilę spotkają.

Oznakowanie pionowe przydaje się też tam, gdzie chodzi o orientację. Tablice wiszące z nazwą sektora lub numerem alejki są czytelne z daleka i ponad towarem. Plan zakładu przy wejściu pozwala osobom z zewnątrz, gościom czy pracownikom firm serwisowych, szybko zrozumieć układ obiektu.

Tę samą informację w obu warstwach warto powtarzać tylko tam, gdzie ryzyko jest największe. Powielanie wszystkiego wszędzie sprawia, że ważne komunikaty przestają się wyróżniać.

Jak zaprojektować system krok po kroku?

1. Przygotuj podkład. Potrzebujesz dwóch rzeczy: rzutu hali z góry i zdjęć kluczowych miejsc. Rzutem może być plan budynku, layout maszyn albo plan ewakuacji jako punkt wyjścia. Zdjęcia warto zrobić przy wejściach, bramach, skrzyżowaniach tras i w strefach przy maszynach. Rzut pokazuje całość, a zdjęcia pozwalają ocenić, co faktycznie widać z danego miejsca. Zaznacz na nich istniejące oznakowanie, także to, które straciło sens po wcześniejszych zmianach.
2. Nanieś ruch. Wyrysuj trasy wózków, ścieżki piesze, bramy, doki i miejsca, w których trasy się przecinają. Plan nie zawsze zgadza się z tym, jak ludzie faktycznie poruszają się po hali, dlatego warto porozmawiać z pracownikami zmian. Skróty, z których korzystają, pokazują miejsca, gdzie układ tras rozmija się z potrzebami.

   

3. Zacznij od pierwszego poziomu. Zaznacz wyjścia, kierunki ewakuacji, sprzęt przeciwpożarowy i punkty pierwszej pomocy. Sprawdź na rzucie i na zdjęciach, czy z każdego miejsca, w którym ktoś mógłby się zawahać, widać kolejny znak. W wysokich halach znaki na ścianach bywają zasłonięte przez regały, więc warto rozważyć znaki przestrzenne lub podwieszane, czytelne z większej odległości i pod kątem. Ten poziom projektujesz jako pierwszy, bo wszystkie kolejne muszą się wokół niego zmieścić.
4. Ustal kod kolorów. Przepisy nie narzucają kolorów dla pól odkładczych i stref, więc kod ustalasz sam. Ważne, żeby zrobić to raz, dla całego zakładu, i spisać w legendzie. Czerwone pole na wyroby niezgodne spełnia swoją funkcję tylko wtedy, gdy czerwony w każdej hali znaczy to samo.
5. Wyrysuj oznakowanie poziome. Drogi transportowe, ścieżki piesze, przejścia, strefy i pola odkładcze. Na tym etapie zapada też decyzja o technologii: farba, taśma czy naklejki. Zależy ona od natężenia ruchu, rodzaju posadzki i tego, czy układ hali może się w najbliższym czasie zmienić.
6. Uzupełnij oznakowaniem pionowym. Dodaj je tam, gdzie podłoga nie wystarcza: przy wejściach do stref, na skrzyżowaniach tras, przy konkretnych zagrożeniach na maszynach, w miejscach, gdzie potrzebna jest identyfikacja sektorów i alejek. Potem przejrzyj cały projekt pod kątem nadmiaru. Każdy znak powinien mieć powód, dla którego wisi właśnie w tym miejscu.
7. Sprawdź projekt na jednym obszarze. Zanim zamówisz oznakowanie dla całego zakładu, wdroż je w jednym obszarze. Przejdź trasy oczami osoby, która jest na hali pierwszy raz, i z wysokości kabiny wózka. Jeśli coś jest nieczytelne albo prowadzi w złą stronę, poprawka na tym etapie kosztuje niewiele.

Krok 8: Spisz standard i wyznacz osobę odpowiedzialną. Legenda kolorów, katalog stosowanych znaków i zasady ich rozmieszczania powinny być zapisane i dostępne. Przy każdej reorganizacji ktoś musi usunąć linie, które straciły sens, i dodać brakujące oznaczenia. Nieaktualna linia na posadzce szkodzi bardziej niż jej brak, bo uczy, że oznakowanie jest tylko sugestią.

Jak to wygląda w praktyce

Przykładem takiego podejścia jest projekt dla Heilind Electronics. Firma otworzyła nowy magazyn z linią montażową, a na jego końcu showroom odwiedzany przez klientów i gości. Hala była wynajmowana, więc stałe oznaczenia na podłodze i ścianach nie wchodziły w grę. Na podstawie rozmów z klientem powstał jeden system komunikacji, prowadzący od wyjścia z biur aż do showroomu. Znalazły się w nim oznaczenia przeciwpożarowe, strefy otwierania drzwi, pola odkładcze, naklejki w kształcie stóp wyznaczające bezpieczną trasę dla gości i plan zakładu, który pozwala szybko zorientować się w przestrzeni.

 

 

Od czego zacząć u siebie?

Kroki od pierwszego do szóstego to dokładnie to, co robimy podczas audytu zarządzania wizualnego. Przyjeżdżamy na halę, wykonujemy dokumentację zdjęciową i rozmawiamy z pracownikami. Następnie przygotowujemy raport, a po wyborze rozwiązań projekt z wizualizacją na zdjęciach Twojej hali. Oznakowanie produkujemy we własnym zakładzie, a montaż możesz przeprowadzić samodzielnie według naszej instrukcji albo powierzyć go naszemu zespołowi.

Wizja lokalna, raport i sample box z próbkami są bezpłatne. O wdrożeniu decydujesz po przeczytaniu raportu.