5S to jedna z najpopularniejszych metod organizacji miejsca pracy. Większość zakładów, które ją wdrażają, zatrzymuje się na czwartym S. Piąte, samodyscyplina, jest najtrudniejsze i jedyne, którego nie można wdrożyć jednorazowym działaniem.
W zakładzie produkcyjnym lub magazynie każdego dnia podejmowane są setki małych decyzji. Gdzie odłożyć komponent. Którędy przejść, żeby nie wejść pod wózek widłowy. Czy poziom zapasów jest w normie. Kto jest dziś na jakiej zmianie. Czy maszyna działa zgodnie z planem. Większość tych decyzji nie wymaga raportu ani zebrania. Wymaga jednej rzeczy: szybkiej, czytelnej informacji w odpowiednim miejscu.
Branża automotive nie wybacza błędów. Komponenty produkowane z tolerancją do dziesiątych części milimetra, linie montażowe zsynchronizowane co do sekundy, dostawy just-in-time, które nie mają prawa się opóźnić. W takim środowisku każdy element organizacji przestrzeni musi działać bez zarzutu, bo konsekwencje nieporządku są natychmiast odczuwalne.
Nearly 60% of Polish manufacturing companies are struggling with excessive employee attrition. The standards you spent months building can crumble in a matter of weeks—if they're only in the minds of the people who just left.
The key in the implementation of 5S is not to avoid errors. On the contrary - implementing new solutions requires openness to their commitment. Mistakes and failures are inscribed in the way of changes.
The waste of time in organizations, especially in manufacturing companies, can seriously affect work efficiency. The analysis of research results shows that middle -level employees lose as much as 24% of time on simple activities, such as searching for documentation or transferring a change. How to remedy this problem and increase work efficiency?
