Każda hala produkcyjna czy magazyn ma swoją niepisaną mapę. Stali pracownicy znają ją na pamięć. Wiedzą, którędy jeździ wózek widłowy, gdzie jest wyjście awaryjne, których miejsc unikać. Nowy pracownik wchodzi z zerową wiedzą o przestrzeni i musi odnaleźć się w niej samodzielnie, zanim zdąży poznać wszystkie zasady panujące w danej strefie.
Kiedy na halę wchodzi nowy człowiek, każdy kierownik zmianowy musi gdzieś przechowywać informację o tym, co ten człowiek potrafi i czego jeszcze nie. Zazwyczaj to miejsce to własna głowa. Działa to do momentu, kiedy kierownik zmienia stanowisko, zachoruje albo po prostu zapomni.
Niemal 60% polskich firm produkcyjnych zmaga się z nadmiernym odpływem pracowników. Standard, który budowałeś miesiącami, może się rozpaść w ciągu kilku tygodni — jeśli jest tylko w głowach ludzi, którzy właśnie odeszli.
Czy zdarzyło Ci się skończyć zmianę z poczuciem, że wszyscy pracowali, a wynik i tak nie grał? Powód prawie zawsze jest ten sam.
5S wydaje się najprostszą metodą Lean. Ma pięć kroków, dziesiątki lat historii i setki opisów w internecie. A mimo to wdrożenia 5S wracają na agendę warsztatową w tych samych zakładach, rok po roku.
Awaria maszyny w środku zmiany produkcyjnej to jeden z tych momentów, których nikt nie lubi. Mechanik zajęty gdzie indziej, operator stoi, plan się sypie. A gdy mechanik w końcu dotrze i zapyta, kiedy ostatnio ktoś sprawdzał poziom oleju albo czyścił filtr, odpowiedź bywa wymowna.
Rotacja pracowników i sezonowe zatrudnienie to dziś jedna z największych przeszkód w utrzymaniu standardów na hali. Nie dlatego, że nowi ludzie są gorsi. Dlatego, że wdrożenie, które dostaną, często nie daje im szans na to, żeby te standardy zrozumieć i zapamiętać.
